一文读懂精益生产

一月 3, 202010:29:12 发表评论 364 浏览

在第二次世界大战后的日本,丰田公司开发了一种革命性的生产工艺,现在称为精益生产。这种提升效率,改善流程和增加产量的方法非常成功,最初是与西方汽车制造商竞争的一种方法,并很快成为全世界的革命性生产思想。

作为提高效率和更好地贴合客户的系统方法,精益原则与传统的批量生产做法背道而驰。但是,它们使中小企业能够在降低成本的同时不断提高质量。它们强调简单,流畅和平衡等关键目标。大小公司可以通过了解和实施这种高效的系统来跨越竞争。

什么是精益生产?


    简而言之,精益制造是一种持续改进的理念,可提高全系统的效率。的确,该系统重视平衡整个价值链的生产率。如果一条特定的生产线比价值链中的其他部分生产效率更高,那么它就不会提高生产效率。因此,精益生产原则针对整体效率进行调整,而不是针对个人生产力进行调整。

 通过精简从原材料到客户的生产流程,制造业的精益管理提供了可持续的竞争优势。减少浪费和非增值活动可以提高整个系统的效率。亨利·福特(Henry Ford)开发的  批量生产方法  可能会增加总产量以增加利润,而丰田(Toyota)启发的精益则侧重于小批量生产,以简化工厂的生产流程。因此,结果是减少了非增值活动,随后增加了增值活动。在不增加员工数量或不增加新设备的情况下,有意义的产出将以繁忙工作的比例增加。

精益制造以日本的效率模型为基础,旨在不断减少废料。精益制造的力量在于其找到减少或消除工艺和动作的能力。反过来,这将创建一个平衡的过程,从而减少周期时间和浪费,提高质量,并提高客户满意度。

缩短周期时间的重要性


    减少循环时间和浪费的原因有很多,其中一些原因不那么明显。周期时间是指将原材料转换为成品所花费的时间。这个周期的长短决定了公司将资产转化为利润的能力。一个公司能够比竞争对手减少更多的周期时间,从而能够更快地响应市场需求,从而获得更大的市场份额。减少周期时间的许多  好处  包括:

  • 创新机会
  • 更好的分销定位
  • 提高生产力
  • 更高的客户满意度
  • 有利的获利潜力

八种问题


    精益生产不仅仅专注于减少浪费,而是将浪费减至最少或消除更多,这是更好的生产流程的必然产物。浪费显然会损害生产率和利润率。但是减少浪费的重要性常常被人们忽视。有很多浪费的地方被忽略了。精益生产通常集中于七种主要废物。但是其他人将列表扩展到八个,  以首字母缩写DOWNTIME表示:

  • 缺陷:  由于输入质量低劣,用户错误或其他问题而导致的缺陷部件,成本高昂且易于避免。
  • 生产过剩:  不管需求或产能如何,生产过剩都是浪费的,没有考虑到客户。
  • 等待:  由于供应过剩或供应不足而出现瓶颈,应通过 更好的供应链管理  和人员管理来解决。
  • 不利用人才:  当劳动力的技能未被充分利用或滥用时,就会发生浪费。人才是一种非常有价值的产品,经常被忽视。
  • 运输: 通过更好的布局和更好的流程流程,可以减少往返码头和仓库的潜在浪费。
  • 库存过剩:  许多因素都可能导致库存过剩,在大规模生产范例中,库存过剩可能会显示为生产率,但不会使整个过程受益。
  • 运动浪费:  即使员工在装配线上重复运动,也会降低生产率并造成浪费。
  • 多余的处理:  避免冗余和不必要的步骤。

“浪费是设备,材料,零件和工作时间的最短限制,这绝对是增加产品或服务价值所必不可少的。” -大野太一

精益的强大好处


尽管许多人认为精益生产只会使大型,重复性的大规模生产受益,但事实是中小型制造商也会受益。精益生产原则可以以强大的方式影响普通生产者,而不仅仅是获得经济收益。以下是采用精益生产的许多  强大优势:

  • 精益识别根据客户需求定义的价值,从而使客户更加满意。
  • 精益消除了库存,运输和其他废物。
  • 精益缩短了周期时间并提高了产量。
  • 精益带来更大的员工士气和支持。
  • 精益生产每工时更多。
  • 精益减少了生产所需的空间量。
  • 精益增加手头现金。
  • 精益侧重于拉动(或基于需求的流程制造),而不是推动。
  • 精益降低了运营成本,使利润最大化。

精益生产原则


精益制造不仅仅是制造产品的一种方式。本质上,这是一门思想流派。尽管有许多精益制造原则构成了这一思想流派,但该系统的大部分功能仅包含在五个主要概念中。詹姆斯·沃马克,丹尼尔·T·琼斯和丹尼尔·鲁斯在1990年出版的《改变世界的机器》一书中最清楚地表达了这五个主要原则或价值观。了解这  五项精益生产原则  将使您将业务转变为精益生产机器:

  • 指定客户所感知的 价值:价值必须通过客户的眼光来感知-不仅基于您可以提供的产品,还取决于他们真正想要的最终解决方案。
  • 识别价值流:  使用精益原则的公司不必在部门方面思考,而是将价值流可视化为提供价值的流程的相互联系;这不包括没有直接贡献价值的任何过程或步骤。
  • 使价值流过价值流:  重点必须放在增值步骤上;如果需要非增值步骤,请与增值步骤同时执行,但切勿将其放在前面。
  • 从价值流中获取价值: 通过转移到按需生产按需生产的单件流程中,避免库存管理浪费。
  • 追求完美:  目标不是要超越竞争对手,而是要不断改进和完善-从订单处理到物流再到客户服务。

精益制造工具


精益生产就是要充分利用各种资源,并找到越来越好的做事方式。为此,开发并完善了许多精益制造工具。这里是在精益生产操作中使用的一些最强大的工具。

5S
    5S是一个通过遵循以下五个基本标准来强调工作场所的清洁和组织的系统:

    排序:使工作场所中没有所有不必要的物品。
    设置:所有事物都应放在每个独特的工作场所中,以确保最大程度的便利和效率。
    闪耀:每个人都应该当管理员。每个人都有责任保持工作场所整洁。
    标准化:所有角色和任务都应在清单和时间表中标准化,以养成良好的习惯。
    持续:确保每个人都致力于长期目标。

准时生产(JIT)

准时生产或 按顺序生产(JIS)  是精益生产的一种形式,是一种用于库存控制的物流方法。JIT是在客户需要时按客户需要量制造客户所需的系统。这样可以减少或消除缓冲区或库存,并且意味着在交付后的几分钟内即可使用交付的组件。

Gemba
Gemba在日语中是“真实的地方”,是指制造业中的工厂车间或任何有价值的地方。在精益生产理念中,该技术涉及“ Gemba步行”管理,必须定期在现场进行。这使管理层可以对流程和要解决的任何问题有真实的感觉。

价值流映射
此工具涉及创建流程图,以描述价值过程中的每个步骤。这样的地图允许评估所有步骤以识别浪费和效率低下并减少制造时间。

Kaizen

持续改进的策略是精益生产运营中最强大,最重要的工具之一。从日语中的kai(意思是“变化”)和zen(意思是“好”)来看,此工具强调了不断进行良好变化的必要性。这意味着要记录和管理程序,并从公司所有成员那里获取意见和反馈。随着时间的流逝,这种精益生产工具将逐步产生强大的变化,从而变得更好。

瓶颈
目标是确定阻碍整个过程速度的最薄弱环节或众所周知的瓶颈。精益生产通常利用瓶颈分析来确定生产流程中最慢的过程和步骤。仅加速一两个小功能通常可以大大加快整个制造过程。

看板(Kanban)
日语中的“标志”一词是指一种使用卡片或标志来指示每种产品经历的三个阶段的系统:完成,完成和完成。使用这种可视化的“拉动”系统,可以更轻松地仅管理特定生产运行所需的那些零件。这样就无需多余的库存或积压的产品。

连续流
与看板和JIT紧密相关,该工具通过不断的检查,评估和改进整合了所有生产要素。为了提供稳定性和连续性,连续流通常意味着每天24小时不间断地离开工厂运行,并且几乎没有浪费。这与批量生产相反。

精益副产品:敏捷性,竞争力和质量


    通过遵循精益生产的这些原则,采用这些工具并减少这些关键的浪费,专门从事精益概念的制造商会产生非常理想的副产品。精益生产在满足快速发展的市场的竞争需求方面具有一定的灵活性。将重点放在总费用和价值上,而不是单一组件成本上,不仅可以消除浪费和低效率,还可以促进质量和客户驱动的解决方案。

产品从头到尾通过组织的速度越快,公司响应市场需求并满足消费者的速度就越快。而且该过程越有效,公司为每美元支付的质量就越高。精益制造功能使生产者能够以精确而敏捷的方式应对不断变化的市场。这来自行进的光线以及来自利用外科手术精度的制造过程。最后,精简的生产者是精简的生产者,是现代制造业的巨头。

本文转载至:https://www.manufacturingtomorrow.com/article/2019/01/top-article-of-2019-the-power-of-lean-manufacturing-/12739

侵删,原文为纯英文,由作者简单翻译,文中观点均为原作者观点。

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